Hohe Investitionen für das BMW Werk Dingolfing
Die BMW Group investiert für die Produktion des BMW iNEXT rund 400 Millionen Euro in das Dingolfinger Fahrzeugwerk. Damit bereitet das Unternehmen seinen größten europäischen Produktionsstandort auf die Fertigung rein batterieelektrischer und hochautomatisiert fahrender BMW Automobile vor.
E-Fahrzeuge, Plug-in-Hybride und Verbrenner von einem Band
Mit dem Anlauf des BMW iNEXT im Jahr 2021 wird das Werk Dingolfing in der Lage sein, vollelektrische Fahrzeuge, Plug-in-Hybride und Modelle mit Verbrennungsmotor im jeweils nachgefragten Mix auf einem Band zu produzieren. „Mit den flexiblen Fertigungsstrukturen sind wir in unseren Werken bestmöglich für die unterschiedlichsten Marktanforderungen gerüstet“, so Milan Nedeljkovic, Vorstand der BMW AG für Produktion.
„Wir sind überzeugt, dass es in den nächsten Jahren weltweit nicht die eine Lösung für alle Mobilitätsanforderungen unserer Kunden geben wird. Vielmehr erwarten wir einen Mix aus unterschiedlichen Antriebsformen.“ Schon heute beträgt der Anteil von Plug-in-Hybriden, also elektrifizierten Fahrzeugen, an der Dingolfinger Produktion knapp 10 Prozent. Mit dem BMW iNEXT kommt ab 2021 das erste rein batterieelektrische Fahrzeug dazu.
Vorbereitungen laufen auf Hochtouren
Praktisch in allen Bereichen laufen die Vorbereitungen hierzu auf Hochtouren. So wurde zuletzt im August auch die Produktion im Werk für vier Wochen unterbrochen, um verschiedene Neu- und Umbauten im Fahrzeugwerk voranzutreiben und den Standort für neue Modelle wie den BMW iNEXT vorzubereiten. Der Karosseriebau für den BMW iNEXT wird schon seit einigen Monaten im Herzen des Werks neu aufgebaut. Auch für die komplexe Bodengruppe der Karosserie entstehen derzeit neue Fertigungslinien. Dabei profitiert das Werk in hohem Maße von seiner langjährigen Misch- und Leichtbaukompetenz und Strukturen, die bereits für die aktuelle Generation des BMW 7ers geschaffen wurden. Bereits für diese wurde die Fertigung im Werk - etwa durch einen der längsten Lackiererei-Trockenöfen der Industrie - auf einen innovativen Materialmix aus Stahl, Alu und CFK (carbonfaserverstärkter Kunststoff) ausgelegt.
BMW iNext läuft mit Premium-Modellen vom Band
In der Montage kann der BMW iNEXT ebenfalls auf vielen etablierten Prozessen aufsetzen. So wird das neue Modell effizient und flexibel auf einem Band im Mix mit Modellen der BMW 5er, 7er und 8er Reihe in einer der beiden Dingolfinger Montagehallen gefertigt werden. Jedoch verteilen sich bei elektrifizierten und hochautomatisierten Fahrzeugen wie dem BMW iNEXT einige Arbeitsinhalte anders über den Fertigungsprozess als bei konventionellen Fahrzeugen. Im Antriebs- bzw. Aggregateeinbau entfallen bei E-Fahrzeugen bestimmte Umfänge. In anderen Bereichen kommt es dafür zu mehr Montagetätigkeit - etwa durch den Einbau der Batterie und entsprechender Hochvoltkabel. Auch zusätzliche Sensorik, Reinigungssysteme und Hochleistungsrechner müssen in hochautomatisiert fahrenden Fahrzeugen verbaut werden. Dazu gilt es, spezielle Prüfplätze zur Absicherung der Funktionalitäten vorzuhalten. Diese Neuverortung von Arbeitsinhalten entlang des Fertigungsbands hat letztlich auch eine Erweiterung der Montagehalle und teilweise Neustrukturierung nötig gemacht. Baubeginn für den dreigeschossigen Montageanbau war bereits im Sommer 2018. In diesen Monaten werden die Fertigungsanlagen sukzessive aufgebaut und in Betrieb genommen - Ende August 2019 etwa die neue „Hochzeit“, also der Bandbereich, an dem Karosserie und Antriebsstrang miteinander verbunden werden.
Das Werk Dingolfing ist einer von 31 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit und die größte europäische Fertigungsstätte des Konzerns. Täglich laufen im Dingolfinger Automobilwerk 2.4 rund 1.500 Automobile der BMW 3er, 4er, 5er, 6er, 7er und 8er Baureihe vom Band. Im Jahr 2018 fertigte das Werk insgesamt fast 330.000 Fahrzeuge. Aktuell sind rund 18.000 Mitarbeiter und 800 Auszubildende am Standort Dingolfing beschäftigt.
