BMW i3: Gewichtsreduktion, günstige Reparaturkosten und hohe Crashsicherheit
Der BMW i3 ist das erste in Großserie Elektrofahrzeug der BMW Group, das über eine Fahrgastzelle aus Carbon verfügt. So ist der BMW i3 vergleichsweise leicht - gegenüber einer konventionellen Bauweise aus Stahl und Blech können rund 300 Kilogramm Gewicht durch Carbon und Aluminium eingespart werden. Auch optisch macht die Kohlefaser-Fahrgastzelle einiges her: Durch den torsionssteifen und crashsicheren Werkstoff kann auf eine B-Säule verzichtet werden. So wirkt der Innenraum geräumiger und es können die praktischen, gegenläufig öffnenden Türen verbaut werden. Doch was passiert mit dem i3 im Falle eines Unfalls?
Auch darauf hat München eine passende Antwort parat. Denn gegenüber einer konventionellen Bauweise sollen die Reparaturkosten für Parkrempler bzw. Beschädigungen der Außenhaut um 40 Prozent niedriger ausfallen. Dieser Umstand ist der Tatsache geschuldet, dass die wirkliche Außenhaut des BMW i3 nicht aus Carbon, sondern aus einer geschraubten und geklipsten Kunststoffbeplankung besteht. So hat die BMW Unfallforschung festgestellt, dass rund 90 Prozent aller registrierten Unfälle vorwiegend Bagatellschäden sind - also Beschädigungen der Außenhaut. Wird der BMW i3 im Elektro-Einsatz verletzt, können die einzelnen Kunststoffteile relativ rentabel erneuert werden. Auch bietet Kunststoff den Vorteil, dass es nicht rostet und relativ verformbar ist. Diesen Umstand bestätigen auch unabhängige KFZ-Versicherer. Insgesamt sollen die Instandsetzungen des BMW i3 auf gleicher Höhe eines BMW 1er liegen. Automatisch werden auch die Versicherungseinstufungen dem Niveau eines Kompaktklassewagens entsprechen
Doch was passiert mit den besonders leichten Alu- und Carbon-Bauteilen im Falle eines richtiges Crashs? Wie wir wissen, ist der BMW i3 auf der so genannten Life-Drive-Architektur aufgebaut. Dieses Konzept besteht aus zwei horizontal getrennten Modulen. Das Drive-Modul entspricht dabei dem Chassis aus Aluminium, das Life-Modul hingegen der Fahrgastzelle aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff. Auch der Vorder- und Hinterwagen ist aus Aluminium gefertigt. Bereits so wird vorgebeugt, dass die Fahrgastzelle aus Carbon beschädigt wird. Die so genannten "kalten" Reparaturmethoden (z.B. Kleben und Nieten) der Alu-Teile werden durch BMW Werkstätten übrigens schon seit 2003 erfolgreich eingesetzt
Wird nun doch ein spezieller Reparaturabschnitt des Carbon-Life-Moduls beschädigt, kann das betreffende Teil (z.B. ein spezieller Abschnitt des Seitenrahmens) ausgetauscht werden, während sich bei einer konventionellen Bauweise aus Stahl der gesamte Rahmen verziehen würde. Mit einem patentierten Fräswerkzeug können so spezielle Bauteile (z.B. Schweller) nach einem Seitencrash ausgetauscht werden. Das Neuteil wird dann passend angefertigt und an der beschädigten Stelle eingefügt.
Im Falle eines Crashs werden die Batterien vom Hochvoltsystem beim Auslösen der Insassenrückhaltesysteme getrennt und die daran angeschlossenen Bauteile sofort entladen. So werden Kurzschlüsse und Stromschläge weitestgehend vermieden. Auch Brandentwicklung kann im Falle eines Crash mit großer Wahrscheinlichkeit ausgeschlossen werden. Zudem sind die Lithium-Ionen-Akkus zentral im Fahrzeugboden untergebracht - an dem Ort also, wo ein Fahrzeug die niedrigste Unfallenergie aufnehmen muss.
Crashsicherheit spielte bei der Entwicklung des BMW i3 und seinem Life-Drive-Konzept eine große Rolle. Mit einer Fahrzeugarchitektur aus Carbon, Aluminium und Kunststoff wird einiges an Gewicht eingespart und der BMW i3 bleibt crashsicher, während intelligente Reparaturmethoden die Instandsetzung des Fahrzeugs einfach und kostengünstig machen.
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BMW i3: Gewichtsreduktion, günstige Reparaturkosten und hohe Crashsicherheit
